Majsterkowo - zrób to sam!

Witajcie!Pragnę Wam dziś zaprezentować szybki i praktyczny projekt, powstały z potrzeby chwili. Na wynajętym przez mojego brata mieszkaniu, za wieszak na kurtki robił kawałek panela podłogowego z wkrętami. Wyglądało to tak. Z pewnością spełniało swoją funkcję, ale zostawiało nieco do życzenia pod względem estetycznym. Postanowiłem wykonać dla niego również prosty ale nieco estetyczniejszy wieszak razem w komplecie z wieszaczkiem na klucze. 1. MateriałyDo wykonania wieszaka wykorzystałem:deskę świerkową 120x15cm3 zawiesia na kurtki w kolorze matowy chrom2 zawiesia na kluczelakierobejce akrylową w kolorze palisanderkołki do montażu w ścianie i zaślepki2. WykonanieDeskę przyciąłem na odpowiednią długość tj. 60cm wieszak na kurtki i 25cm wieszak na klucze. Wieszak na klucze dociąłem również na szerokość 12cm. Wszystko przy użyciu "sanek" do piły stołowej. Po docięciu wybrałem stronę deski, która będzie frontem. Zazwyczaj deska będzie lekko wygięta w łuk. Na front polecam wybrać zewnętrzną część łuku, dzięki czemu deska lepiej będzie dolegała do ściany.Materiał zakupiony w markecie okazał się nie być idealny, miał niewielkie ubytki.Większe ubytki usunąłem przy pomocy struga a następnie wszystko przeszlifowałem szlifierką. Miękkie drewno świerkowe bardzo łatwo się szlifuje, trzeba być ostrożnym bo łatwo narobić dołków.Aby urozmaicić wygląd wieszaka wyciąłem ćwierć-kola z każdego narożnika. Przy zaznaczaniu kształtu bardzo pomocna okazała się półprzeźroczysta zatyczka od farby w sprayu. Wystarczyło ustawić środek w każdym rogu deski i odrysować.Następnie odrysowany kształt wyciąłem wyrzynarką, starając się trzymać ostrze po stronie odpadu. Następnie krawędzie wyszlifowałem do linii, używając w tym celu nasadki na wkrętarkę.Krawędzie deski udekorowałem przy pomocy frezarki z frezem profilowym typu "Roman Ogee". Frezując w poprzek włókien......
Czytaj dalej...

Pewnie wiele osób miało okazję spotkać się z próbką wózka liniowego firmy IGUS. Można było taką próbkę otrzymać na targach bądź znaleźć na portalach aukcyjnych za całkiem sporą sumę (przypomnę, ze jest to próbka darmowa). Również i ja jestem posiadaczem takiej próbki, leżała ona dosyć długo bez zastosowania przekładana z miejsca w miejsce i przymierzana do wielu małych/wieczorowych projektów. Znalazła ona wreszcie swoje zastosowanie, w formie prowadnicy do statywu pod mikroskop.Sporo naprawiam, wskrzeszam i sam buduję elektroniki, nie jednokrotnie są to układy w obudowie SMD, coraz ciężej jest mi wszystko dojrzeć i sprawdzić gołym okiem lub przy użyciu lupy. Stąd pojawił się pomysł budowy / kupna mikroskopu. Udało mi się tanio nabyć chiński mały mikroskop do zastosowań chałupniczych. Sprawdzał się świetnie, miał możliwość podłączenia do komputera jak również do telefonu przy użyciu portu OTG, co znacznie ułatwiało pracę, telefon jest mniejszy niż laptop, można go wziąć do reki i przyjrzeć się elementowi na ekranie telefonu i zaraz obok w realnej wielkości.Mikroskopik miał jednak pewną wadę, zbyt mały statyw, który uniemożliwiał jednoczesny podgląd elementu i np. lutowanie pod nim, gdyż lutownica się nie mieściła w przerwie miedzy elementem a mikroskopem. I jest, próbka znalazła swoje przeznaczenie, zrobię z niej statyw.Wszystkie konieczne elementy do budowy urządzenia miałem w domu, wystarczyło poświecić kilka minut na narysowanie detali w SolidWorksie, następnie druk i składanie.Potrzebne elementy nie drukowane: - śruba M6 około 30-40 cm długa - kilka nakrętek M6 (dokładnie 6 sztuk) - podkładki fi6 (sztuk 4) - kątowniki metalowe 50x50 (sztuk 4) - profil zamknięty stalowy 40x25 około 30cm długi - garść śrubek M3 z łbem stożkowym minimum długości 12mm - kilka wkrętów meblowych 3.5x16 i 3.5x30 - śruby M6x20 (sztuk 6) - płyta wiórowa/mdf lub jakaś......
Czytaj dalej...

Przedstawię Wam prosty sposób na odświeżenie wyglądu lampy i nadanie jej niestandardowego wyglądu.Projekt powstał, gdy podczas remontu stwierdziłem że stare klosze mojej lampy wyglądają tragicznie, do tego mimo używania 4 żarówek o mocy 1000lm w pokoju było ciemno - winna okazała się tektura którą podklejony był materiał. Po założeniu nowych kloszy różnica jest znacząca! Spis treści:Co będzie nam potrzebneWydruk jednego z gotowych modeli Jak szybko stworzyć własny kloszPodsumowanie 1. Co będzie nam potrzebne:A) Narzędzia i materiały:Drukarka 3dOdpowiedni filament przepuszczający światło - najlepszym wyborem ze względu na łatwość druku i odporność na temperaturę jest PETG (ja używam przeźroczystego od DD)linijka, suwmiarka lub dowolny przyrząd do mierzeniaB) Oprogramowanie:Slicer - aktualnie chyba każdy posiada możliwość wydruku w trybie wazy (w Curze ta opcja nazywa się Spiralize Outer Contour). U mnie Slic3r daje lepsze efekty Fusion 360 - jeżeli chcemy stworzyć własny kształt klosza. C) Odrobina wolnego czasu.2. Wydruk jednego z gotowych modeliA) PrzygotowaniePo pierwsze sprawdzamy w jaki sposób mocowane są nasze dotychczasowe klosze, u mnie w lampach odbywa się to za pomocą pierścieni dokręcanych na zewnętrznym gwincie obsady żarówki, tak jak tutaj:Następnie sprawdzamy średnicę zewnętrzną gwintu i dobieramy odpowiedni plik do wydruku - cyfra na końcu pliku to średnica otworu - wybieramy taki żeby spokojnie wsunąć go na obsadę i umocować pierścieniem. Dodam dwie wersje pasujące do wszystkich oprawek e27 które znalazłem u siebie w domu 42 (częściej) i 35mm, oraz pliki z pełnym dnem których można samemu zrobić odpowiedni otwórB) Dostępne modelePoligonyObłyLampa stojąca (2 części), dolna zakrywa obsadę lampyC) Opcje wydrukuŚciągamy wybrany model i otwieramy w slicerze. W opcjach wydruku wybieramy:w Slic3rze Spiral Vasew Curze w opcjach wydruku klikamy koło......
Czytaj dalej...

Od dawna zastanawiałem się nad zakupem ostrzałki do noży. Po przejrzeniu czeluści internetu stwierdziłem że taką ostrzałkę mogę wykonać własnoręcznie i wcale nie musi to być drogi i skomplikowany przyrząd. Zabrałem się do pracy. Z deski dębowej wyciąłem podstawę ostrzałki o wym 10x25cm. Do tego przyciąłem listwę sosnową w którą będzie wchodziła prowadnica elementu ostrzącego. Następnie uciąłem kawałek kantówki o dł. 14,5cm. Z jednej strony nawierciłem kantówkę i wkleiłem tam szprychę. Szprycha będzie służyła jako prowadnica. Kantówkę przeszlifowałem i za pomocą taśmy dwustronnej nakleiłem na każdą jej stronę papiery ścierne o gradacjach 240, 400, 800, 1500. Potem przyszedł czas na złożenie uchwytu w którym montowany byłby nóż. Zrobiłem go ze śruby, dwóch kawałków szlifowanej blachy, podkładek i nakrętek. Kawałki blachy podkleiłem starą dętką za pomocą kleju Super Glue, po to by nie niszczyć powierzchni ostrza. W podstawie wywierciłem otwór, włożyłem tam śrubę a na nią kolejne elementy uchwytu. Ucięta wcześniej listewkę sosnową przykręciłem do podstawy za pomocą kątownika. Od poziomu uchwytu wyznaczyłem kąty i zaznaczyłem je na sosnowej listewce, kolejno 20 stopni, 25 stopni, 30 stopni i 35 stopni w zależności jaki rodzaj noża będziemy ostrzyć. W tych miejscach wywierciłem otwory na prowadnicę. Elementy drewniane zabezpieczyłem olejem. Ostrzenie noża będzie odbywać pod włos, z wymuszonym kątem, papierami ściernymi od niskich do wysokich gradacji. Po naostrzeniu pierwszego noża z efektów byłem bardzo zadowolony - spokojnie można było zgolić włosy na ręku bez większego wysiłku. Jak widać nie potrzeba dużego nakładu finansowego i czasowego by stworzyć w skuteczne narzędzie. Po dłuższym użytkowaniu - pojawił się problem z tym że papiery ścierne......
Czytaj dalej...

Hej, dziś pokażę Wam w jaki sposób ja wykorzystałem agregaty z lodówek i podam porcję informacji jak zrobić z nich kompresor mały i duży :) Zapraszam Was. https://www.youtube.com/watch?v=iwsjyiAqYFY...
Czytaj dalej...

Hej!Dzisiaj nie będzie niczego skomplikowanego ani niczego spektakularnego, ale coś trochę dla zabawy a trochę dla estetyki :)a więc...Nasz superbohater jest twardy jak stal, ma długą "nogę", łysą glacę i jest nieźle zakręcony. Mimo tych wszystkich zalet wygląda nieco niewyjściowo, a do tego bez uzbrojenia jest bezbronny. Dlatego potrzebuje tarczy. Projekt naszej tarczy pobieramy w częściach z załączników.Następnie wybieramy odpowiedni materiał dla superbohaterów. W moim przypadku był to Vibraniu... tfu PETG w kolorach czerwonym, białym i niebieskim.Tarcza musi być dobrej jakości. wypełniona maxa w 100% oraz dokładnie odlana w grubości warstwy 0.1mm.Każdy kolor odlewamy osobno, lub jak kto woli można użyć zaklęcia "M600" do zmiany koloru materiału.Po wykonaniu części składowych tarczy należy dopasować do siebie za ciasne elementy. Moje wymagały lekkiego fazowania krawędzi, wtedy weszły "na wcisk" jak dobrze dopasowane rajtuzy . Oczywiście środka tarczy jeszcze nie zakładamy, założymy na końcu.Następnie do akcji wkracza nasz superbohater. Przymierza tarczę, a my w tym czasie zakładamy środek tarczy z gwiazdą.Teraz nasz twardy jak stal bohater jest przystojny, uzbrojony i gotowy do akcji tak bardzo, że aż mu się kostium wyprostował. :PCelowo nie umieszczałem wcześniej fotografii z "kuźni", bo nie byłoby napięcia...Oczywiście naszym twardogłowym superbohaterem była śruba z gładkim łbem a naszą tarczą kapsel na łepek...
Czytaj dalej...

Parę słów wstępuWitajcie Majsterkowicze,Natchnieniem do napisania tego posta była moja kuzynka, która jakiś czas temu na swoim Facebooku zamieściła informację, że odda działającą 4-letnią pralkę z szumiącymi łożyskami. Łożyska szumiały już od jakiegoś czasu, a poziom hałasu z prania na pranie rósł. Akcja serwisowa w tym przypadku (jak w większości współczesnych sprzętów tego typu) to gra nie warta świeczki - koszt około 700-800zł.Jako zapalony Majsterkowicz stwierdziłem, że pralkę przygarnę i postaram się przywrócić do życia. Po krótkiej lekturze internetów wiedziałem już co i jak należy zrobić.Największym problemem współczesnych urządzeń jest fakt, iż są projektowane celowo tak aby po kilku latach użytkownik kupił nowy sprzęt. W większości nowych pralek zespół wanny z bębnem jest nierozbieralny - po to aby utrudnić naprawę.Plan działaniaPlan naprawy urządzenia jest bardzo prosty. Jest kilka czynności na które trzeba zwrócić szczególną uwagę - dlatego też pogrubiłem niektóre fragmenty.Ostrożne zdemontowanie elementów obudowy urządzenia;Dokładne oznaczenie wszystkich przewodów;Wymontowanie zespołu wanny i bębna;Rozdzielenie części wanny za pomocą piłki do metalu;Wymiana łożysk i simeringu;Nałożenie kleju i złożenie wanny;Montaż podzespołów i obudowy;Test szczelności;Demontaż urządzeniaW pierwszej kolejności zdjąłem elementy, do których jest najłatwiejszy dostęp. Górny "blat", drzwiczki, przedni panel i tak po kolei. Najważniejsza zasada przy tego typu naprawach to rozbierać tak, aby dało się to z powrotem poskładać do kupy i bez trytek (choć czasem to trudne). xDWażna uwaga dla osób niemających dużej wprawy w majsterkowaniu. Podczas demontażu podzespołów warto wykonywać zdjęcia, by w razie wątpliwości wspomóc się dokumentacją z rozbiórki :)Dokładne oznaczenie wszystkich przewodówJak większość współczesnych urządzeń, moja pralka......
Czytaj dalej...

Witam, chciałbym przedstawić wam jak wykonałem koszyk na owoce z kolorową grafiką, na jego bokach. Koszyk zbudowany jest z sosnowych listewek i sosnowej kantówki, zakupionych w markecie budowlanym na C. Listewki mają wymiary 10/30/300, kantówki 20/90, górny koszyczek dłuższy bok 180, krótszy 150, dolny koszyczek dłuższy bok 225, krótszy 220.Niestety nie mam zdjęć z każdego etapu prac nad koszykiem, bo nie sądziłem że będę komuś dokładnie opisywał jak go budowałem, ale postaram się dokładnie wszystko opisać.Jak już w głowie miałem opracowany projekt (chociaż podczas powstawania koszyka kilka razy się on zmieniał), dociąłem kantówki oraz listewki na odpowiedni wymiar(wyrzynarką, bo taki sprzęt posiadam choć tutaj ukośnica była by idealna), następnie szlifowanie papier 150 później 240, manualnie bo elementy były heblowane, bez większych zadziorów.Docięte elementy zacząłem skręcać ze sobą, wykorzystałem do tego małe wkręty, najpierw nawiercałem, później skręcałem (po czasie wiem że nie wygląda to zbyt estetycznie, dużo lepiej wyglądało by połączone, np. gwoździarką, myślałem też o samym kleju, ale przy obciążonym koszyku, gdyby ktoś pociągnął za listewkę to mogłaby odpaść).Po złożeniu obu koszyków i połączeniu w całość, przystąpiłem do transferu wydruku na drewno. Tu najbardziej żałuje że nie mam żadnych zdjęć, bo ten etap był najżmudniejszy i najdłużej trwał. Aby przetransferować wydruk na drewno, użyłem moim zdaniem trudnej metody czyli transfer z wykorzystanie kleju wikol i wydruku z drukarki laserowej. Wikol delikatnie rozcieńczyłem z wodą, następnie dokładnie naniosłem grafikę, usunąłem wszelkie pęcherzyki powietrze, poprzez delikatnie przecieranie palcami. Następnie odłożyłem do wyschnięcia na co najmniej 48 godzin. Po schnięciu przyszedł czas na długie i żmudne rolowanie papieru z wykorzystaniem wody, ale przy tej metodzie trzeba być......
Czytaj dalej...

Czołem Majsterkowicze!W dzisiejszym materiale wideo, chcemy pokazać Wam jak proste czynności możecie wykonać za pomocą urządzenia z drutem oporowym.D3 - to nazwa stacjonarnego modelu tego urządzenia. To innymi słowy - nóż termiczny z blatem, oraz specjalnym drutem którym możemy ciąć różnego rodzaju tworzywa. My poddaliśmy tej próbie - styropian, styrodur oraz różne pianki. Zauważcie, że posiada regulacje mocy dzięki czemu możecie dostosować moc urządzenia do danego tworzywa, tak aby go nie przepalić a zachować estetyczne krawędzie.[youtube film="https://www.youtube.com/watch?v=9sPhV7xHyjo"]Stół jest lekki i poręczny. Stópki możecie pozycjonować w zależności od podłoża na jakim pracujecie. Na uwagę zasługuje też fakt, iż możecie wyregulować drut pod danym kątem, dzięki regulacji. Dodatkowo specjalna prowadnica ułatwia cięcie praktycznie w dowolny sposób.Obejrzyjcie całe 15-minutowe nagranie i zobaczcie jak wyszło nam cięcie takich elementów. Wydaje mi się, że stół idealnie nadaje się do zastosowań w budownictwie tam, gdzie niezbędne są izolacje czy ocieplenia. Pewnie znajdziecie w nim także inne zastosowania. Jeżeli ciekawi jesteście jak drut poradzi sobie z innymi tworzywami jesteśmy otwarci na wszelkiego rodzaju testy. Prześlijcie próbkę na nasz adres lub skontaktujcie się e-mailowo (ataszek@ataszek.pl).Więcej informacji o nożu i o tym, gdzie go zakupić TUTAJ....
Czytaj dalej...

Cześć!Nigdy nie byłem przekonany do korzystania z power banków, ładowanie telefonu na szybko lub co gorsza korzystanie z niego podczas takiego ładowania często nie kończy się dobrze w najlepszym wypadku uszkodzimy przewód lub złącze USB telefonu. Niestety większość producentów pozbawia nas wymiennych baterii, ten poradnik kieruję do osób jeszcze posiadających takowe, o wiele przyjemniejszym rozwiązaniem jest nosić ze sobą nawet dwie luźne pełne baterie niż ciężki power bank. Główną zaletą takiego rozwiązania jest to że jeśli rozładuje się nam bateria to mamy kolejną, po prostu pełną i nie musimy czekać aż telefon zaciągnie energię z power banku w dodatku tracąc sporą jej część na proces ładowania. W dodatku bardzo często taniej kupimy dodatkową baterię do telefonu niż dobry power bank. Spis treści:Założenia i skrócony opisProjekt ładowarkiKonfiguracja i opis modułu ładowarkiWydruk i montaż elementów1.Założenia i skrócony opisNiestety dodatkowe baterie trzeba ładować, powstał więc pomysł zbudowania takiej małej stacji do ładowania baterii:Projekt wykonałem jakiś czas temu, świetnie się sprawdza więc postanowiłem podzielić się swoimi wrażeniami. Wykorzystałem gotowy moduł ładowania który dokładnie opiszę w dalszej części, ładowarka jak widać posiada sygnalizację ładowania - dioda czerwona, oraz zakończenia ładowania - dioda zielona, która także jeśli nie włożymy baterii zapala się sygnalizując że ładowarka jest zasilana. 2.Projekt ładowarkiDo wykonania plików wykorzystałem oprogramowanie SolidWorks, elementy pokrótce opiszę, natomiast zachęcam do zapoznania się z moimi poprzednimi poradnikami dotyczącymi projektowania w oprogramowaniu CAD, tutaj dodam minimalną ilość informacji ewentualnie jeśli skorzystam z czegoś nowego to dodatkowo to opiszę.2.1 KorpusZaczynamy od obudowania naszej baterii, ja wykorzystuję baterię dedykowaną LG G3, następnie......
Czytaj dalej...

Przyjemnie ciepłe, niedzielne popołudnie, zmotywowało mnie do realizacji szybkiego, nietypowego projektu. Zamysł był prosty: zrobić zimowy gadżet, który przyczepiony do szalika ma za zadanie udawać klasyczny termometr i na bieżąco pokazywać temperaturę. Wykorzystane elementy:Arduino Nanopasek diod WS2812b o długości 13 diod (30diod/m)profil do LED z mlecznym kloszem o długości 45cmdwa magnesy neodymowe (ze starego dysku)czujnik temperatury DS18b20rezystor 4.7kOhmrezystor 390 Ohm (lub podobnej wielkości)płytka prototypowakilka gniazd i listw goldpinDo zasilania:powerbank 2000mAh (obecnie w sklepach za około 10zł)Projekt rozpocząłem od skompletowania wszystkich komponentów. Pasek LED, który znalazłem akurat liczył 13 diod i postanowiłem go nie skracać. Równie dobrze, można wykorzystać krótszy pasek bądź pasek o większej gęstości diod w celu zwiększenia dokładności.Postanowiłem, że w projekcie wystarczy rozdzielczość około 3°C, dlatego termometr będzie mógł wyświetlać zakres temperatur od -15, do 21°C.Profil LED wykorzystany przeze mnie w tym projekcie jest wykonany z plastiku. Przy diodach WS2812b, które są dosyć niskiej mocy nie ma problemów z odprowadzaniem ciepła. Równie dobrze, można wykorzystać profil aluminiowy, ale będzie on nieco cięższy co może być niewygodne. Krok 1Przygotowanie profilu LED.Naklejamy pasek ledowy w środku profilu, zostawiając kilka mm zapasu z jego początku. Następnie piłką do metalu docinamy profil tak, by na końcu również zostawić mały zapas. Miejsce cięcia szlifujemy korzystając z papieru ściernego.Pady lutownicze na pasku ledowym mają raster 2,54mm, dlatego idealnie będzie pasować listwa goldpin do połączenia profilu z modułem sterującym. Zaznaczamy miejsca, w których wiercimy otwory wiertłem 1mm. Idealnie do tej czynności nadaje się wiertarka, której tworzenie opisałem na Majsterkowie już jakiś czas temu - hyc!Przekładamy listwę goldpin......
Czytaj dalej...

Czołem drukarze! Od ponad roku moim podstawowym slicerem jest Simplify 3D, w którym ciąłem wszystkie modele przygotowywane do druku. Sam slicer tnie modele bardzo ładnie, ale wkurza mnie jego interfejs i bałagan w opcjach. Poza tym już kilkakrotnie S3D zgubiło moje skrupulatnie dopieszczane profile, co dodatkowo odbiera mi psychiczny komfort korzystania z tego slicera. Od jakiegoś czasu mocno mnie kusiło, żeby spróbować przesiąść się na Slic3ra - tym bardziej, że jest to slicer oficjalnie wspierany przez Prusę i doczekał się nawet swojego własnego forka pod nazwą Slic3r Prusa Edition, który zawiera kilka fajnych funkcji, a także domyślnie ma w sobie dobrze dobrane parametry pod druk na Prusie. Niestety Slic3r ma jedną ułomność - nie wyświetla szacunkowego czasu druku modelu na danych parametrach. Niestety jest to dla mnie rzecz bardzo ważna, ponieważ często eksperymentuję z różnymi parametrami i porównuję przewidywane czasy druku szukając optymalnego stosunku jakości/wytrzymałości do czasu druku. Czasami działa to też w drugą stronę - muszę mieć model gotowy np. za 4 godziny i szukam takich parametrów, żeby w tym czasie wydrukować model możliwie jak najlepiej. Sam Josef Průša nie planuje dodawania tej opcji do swojego forka, ponieważ czas druku można sprawdzać w programie Pronterface, który jest domyślnie instalowany z Slic3rem Prusy. Na takiej samej zasadzie można sprawdzać czas druku w programie Repetier Host, lub na stronie http://gcode.ws/. Owszem - jest to jakieś wyjście, ale dla mnie jest to mega niewygodnie. W S3D dobieram sobie parametry, klikam dwa razy i widzę czas druku. Jak nie pasuje, to poprawiam, znowu klikam i widzę o ile czas się zmienił. Gdybym miał za każdym razem generować gcode i ręcznie ładować go w zewnętrznym programie, to chyba szlag jasny by mnie trafił już po kilku minutach ;) Na szczęście da się to trochę ułatwić i zautomatyzować. Na......
Czytaj dalej...

Dziś przedstawię wam budowę niskobudżetowego łazika z napędem na 4 koła ze sterowaniem za pomocą bluetooth. Pojazd ten stanowi też bazę do zbudowania 2-kołowego pojazdu, potrafiącego poruszać się "autonomicznie" - z wykorzystaniem ultradźwiękowego czujnika odległości. Do napędu użyłem czterech tanich silniczków 6V z przekładnią i kółkiem modelarskim 65mm.W sieci można znaleźć dziesiątki podobnych sobie konstrukcji opartych o te silniczki, lecz jak dla mnie brakowało w nich jednego elementu: amortyzowanego zawieszenia.Oto zestaw niezbędnym materiałów:drukarka 3D i filament PLA4szt. -silnik elektryczny 6V+ kółko koło modelarskie 65mm4szt-amortyzator modelarski (zamiennik do modelu auta Land Buster 4wd12).1szt-L293d - mostek HArduino NANOpodstawka do arduino nano z zaciskami śrubowymi1szt-HC-05 - moduł bluetooth1szt-HC- SR04 - czujnik odległości (wymagany w modelu 2WD+autonomiczne omijanie przeszkód)2szt-ogniwo 18650 3,7V (w moim przypadku z odzysku)koszyk na dwa ogniwa 18650.1szt-miniwłącznikprzewody1szt szpilka 1mb/śruba M3 + nakrętki + podkładkiPoszczególne elementy zaprojektowałem w programie Autodesk Fusion 360. Musiałem rozpocząć od pomiarów silniczków i amortyzatora i wymodelowania ich kształtów i mechaniki w Fusion360 (poniżej widok uproszczonego modelu amortyzatora)Początkowo zaprojektowałem układ zawieszenia oparty w całości na wydrukowanych elementach, ale z racji dużych oporów[youtube film="https://youtu.be/kc8IJuoWvps"] i nie do końca udanych wydruków,postanowiłem wspomóc się wykorzystaniem jako osi elementów metalowych – w postaci, nagwintowanego i przyciętego na wymaganą długość, pręta z gwintem M3. W obecnej wersji każdy z silników przymocowany jest do elementu nazwanego przegubem.W przegubie znajdują się otwory do zamontowania dwóch prętów M3, stanowiących oś do zamocowania wahaczy (dolnego i górnego),łączących go z centralnym blokiem środkowym zawieszenia......
Czytaj dalej...

Czołem drukarze! Chciałem podzielić się z Wami swoim szybkim projektem organizera na dysze E3D, który powstał z potrzeby chwili. Kilka dni temu zamówiłem sobie zestaw sześciu dysz (0d 0,25 do 0,8) do Prusy, które dotarły do mnie w strunowych woreczkach. Strasznie nie lubię trzymania czegokolwiek w jakichś walających się wszędzie woreczkach (tym bardziej, że miałem też kilka kupionych wcześniej dysz stalowych do druku z twardszych filamentów z carbonem), więc odpaliłem szybko SOLIDWORKS-a, machnąłem prosty model organizera i puściłem do druku. Żeby było zabawniej - organizer na dysze do Prusy wydrukowałem na... Zortraxie. Prusa ma akurat ważniejsze modele do druku, więc musiałem się zadowolić wydrukiem z M200 (pewnie w przyszłym tygodniu zrobię sobie drugi, ładniejszy wydruk na Prusie;) W modelu celowo oznaczenia średnic zrobiłem odrobinę wyższe (0,6 mm), żeby móc wydrukować je w innym kolorze na jednogłowicowej drukarce (przy cięciu modelu wstawiłem na odpowiedniej warstwie pauzę i zmieniłem filament na inny kolor). Po trzech godzinach miałem w łapach gotowy organizer: Po lewej miejsce na dysze ze stali utwardzanej, a po prawej na dysze mosiężne :) Plik STL mojego organizera możecie pobrać tutaj: organizer-na-dysze-e3d.stl Przygotowałem również wersję z tylko jednym rządkiem gniazd na dysze: pojedynczy-organizer-na-dysze-e3d.stl A Wy jakie macie patenty na przechowywanie dysz do drukarek? Pozdrawiam! Łukasz...
Czytaj dalej...

Witam wszystkich bardzo serdecznie.Pokażę wam dzisiaj jak szybko dołożyć Bluetooth do mini wieży lub jakiegokolwiek innego sprzętu audio.Będziemy potrzebować: -adapter Bluetooth audio (ja wybrałem najtańszy dostępny na aliexpress są również na allegro) -przewód audio (ja użyłem KLOTZ MY 206) -przełącznik dwu pozycyjnyA oto główna bohaterka tego poradnika mini wieża SONY CMT-FX200Operacje zaczynamy od odkręcenia 10 śrubek (śrubki na dole są krótsze odkładamy je winne miejsce)Następnie zdejmujemy korpus zsuwając go do tyłu, ukazuje nam się taki widok:Odpinamy dwie wtyczki oraz taśmę (taśma jest tylko wsuwana).Metalową podstawę wypinamy z dwóch plastikowych zaczepów i mamy rozebraną wierzę.Teraz przyszła kolej na przygotowanie adaptera audio bluetooth. Zdejmujemy plastikową obudowę, zwykle mocowana jest ona tylko na wcisk. Ukazuje nam się wnętrze adaptera:Teraz osobą posiadającym HotAira polecam odlutować wtyk USB i gniazdo JACK, najłatwiej to uczynić smarując pady topnikiem do smd oraz ustawiając temperaturę powietrza na około 355 C, ten krok można pominąć.Teraz lutujemy kabel audio do trzech padów po gnieździe jack oraz dwa przewody do padów po wtyku usb w taki sposób jak na zdjęciuJako że mój adapter wydaje dźwięki gdy nie jest używany, a gniazda Audio IN używam także do odtwarzania dźwięku z komputera za pomocą kabla. Postanowiłem dorobić włącznik do niego. Pierwszym krokiem aby to uczynić będzie oklejenie włącznika taśmą w celu dokładnego przeniesienia wymiarów.Następnie delikatnie odrywamy taśmę od włącznika i przyklejamy w miejscu w którym chcemy go umieścić.Następnie bierzemy do ręki dremel z odpowiednimi frezami i wykonujemy otwór pod włącznik oraz dwa otwory pod śruby mocujące.I gotowy włącznikI teraz najtrudniejszy moment trzeba znaleźć napięcie +5V. Ja miałem o tyle łatwo że moja wieża ma gniazdo USB z którego bezczelnie ukradłem......
Czytaj dalej...

Witam wszystkich majsterkowiczów/majsterkowiczki! :)U mnie remont i masa niedoróbek wychodzi a co gorsza produktów nowych, mógłbym jeździć, dzwonić o wymianę, ale już jeden raz się nie udało. Tym razem montowałem rolety do łazienki i plastikowe zaślepki od obciążnika były za krótkie co powodowało wychodzenie całej rolety z prowadnicy. Co gorsze jedna taka zaślepka w trakcie montażu spadła na ziemie i w moment zostało z niej tyle co na zdjęciu pod spodem. Stąd szybki sobotni wpis majsterkowicza :)1.Odmierzanie i projekt w Tinkercad. Wiele lubi bawić się w programach na Windowsa do modelowania 3d, ja natomiast na starym laptopie w 5min zaprojektowałem takie właśnie zaślepki na stronie online tinkercad(polecam każdemu początkującemu,nawet jak nie ma drukarki 3d!), potem warto zacząć w programach chociażby z większych możliwości. 2.Druk 3dDrukarka, którą posiadam to Anycubic Delta Kossel Linear. Jedna zaślepka około 8min drukowania. Pierwszy wydruk trzeba było lekko spiłować aby wszedł do środka, ale kolejne już były poprawione o około 0.4mm mniej. Materiał to PLA i i tak okazał się znacznie bardziej wytrzymały od tworu producenta.3. Efekt końcówy.Z efektu jestem naprawdę bardzo zadowolony, rolety nie wypadają z osłon, wszystko pięknie się zwija i rozwija. W końcu będzie można zacząć używać łazienki :) Podsumowując nigdy nie sądziłem, że oprócz projektów elektronicznych drukarka 3d nada się także jako szybka i bardzo dobra pomoc w remoncie! :)e lony, ...
Czytaj dalej...

Witam wszystkich zainteresowanych!Tyma razem chciał bym się pochwalić, dość nietypowym wykonaniem panelu dotykowego, opartego o dowolny mikrokontroler z rodziny AVR (może być Attiny 13, Atmega 8, Atmega 32, itp...),Program został napisany w środowisku Bascom AVR.Wiadomo, że są układy specjalnie przeznaczone do tych celów, lecz ja potrzebowałem panelu dotykowego na przysłowiowe wczoraj, a niestety nie miałem w swoim magazynku żadnego układu Qtouch ;).Trochę pomyślałem, wykonałem wiele prób, aż udało mi się stworzyć program, który działa bezbłędnie.Zasada działania:1. Pin uC do którego podłączony jest sensor (pole dotykowe), jest ustawiany jako port, o stanie 0 (reset), a następnie po 20us,konfigurowany jest jako wejście o stanie 1. 2. Kolejną czynnością, którą wykonuje mikroprocesor jest odczekanie odpowiednią ilość taktów, którą należy dobrać. (komenda NOP (język ASM), zatrzymuje procesor na jeden cykl zegara. 5 NOP'ów to 5 cykli zegara. Można użyć też "waitus", tyle że trzeba dokładnie sobie przeliczyć ile trwa cykl, przy danym taktowaniu.)UWAGA! Ilość NOP'ów uzależniona jest od szybkości taktowania procesora, oraz od pojemności pul dotykowych. Zmieniając ilość NOPów zmienia się czułość na dotyk.3. Jeśli po przystawieniu palca do pola dotykowego, rozładujemy stan wysoki, przywracając stan niski, oznacza to dotyk, co przekłada się na wyjście z podłączoną diodą LED.[crayon-5a2c9fb273cb2765261430/] Wykonanie:Najlepsze efekty przynosi laminat dwustronny o grubości 1mm. Warstwa czołowa przedstawia obrysy przycisków (w tym przypadku wycięty mini szlifierką), na który została naklejona taśma izolacyjna, a warstwa tylnia pozostaje nienaruszona - podłączona do masy (-).Przyciski mogą być dowolnej wielkości, i kształtu. Kable łączeniowe z polami dotykowymi nie powinny być dłuższe niż 15cm. Im krótsze tym leprze, i mniejsze prawdopodobieństwo zakłóceń (mi się nie......
Czytaj dalej...

Mocowanie HTC U11 do statywu Velbon DV-7000

Cześć, jakiś czas temu sprawiłem sobie telefon, który robi zdjęcia i kręci filmy w tak dobrej jakości, że spokojnie jest w stanie zastąpić mi lustrzankę podczas kręcenia filmów na majsterkowy kanał YouTube (tak,wiem - dawno nie było nic nowego, ale planuję to zmienić), lub po prostu kręcić z innego ujęcia. Z resztą - zobaczcie sami, jakiej jakości materiał wychodzi z tego telefonu (włączcie sobie 1080p): https://vimeo.com/237441612 Musiałem jednak pomyśleć nad jakimś statywem, żeby nie musieć się bawić w opieranie telefonu o książki i kubki z herbatą ;) Miałem pod ręką statyw filmowy (z głowicą olejową) Velbon DV-7000. Potrzebowałem jedynie zaprojektować do niego szybkozłączkę z jakimś uniwersalnym uchwytem do telefonu. Po przeszukaniu piwnicy znalazłem też kupiony przed laty uniwersalny uchwyt do smartfona tego typu (ten mój ma podwójną łapkę): Po odkręceniu przyssawki została mi sama łapka z "wypustką", którą mogłem wykorzystać do przykręcenia reszty mocowania. Nie pozostało nic innego, jak odpalić SOLIDWORKS i zrobić szybki projekt mocowania pozwalającego szybko zapinać ten uchwyt na statywie. Jeżeli obserwujecie mnie na Instagramie, to mogliście już kilka dni temu zobaczyć pierwsze pomiary do tego modelu ;) Dodatkowo w mocowaniu uwzględniłem "saneczki" pozwalające mocować mikrofon kierunkowy RØDE. A tutaj możecie sobie jeszcze obejrzeć z każdej strony render zrobiony przez Tomka z naszego fablabu (dzięki!): Projekt celowo podzieliłem na dwie części. W sumie zrobiłem to z dwóch powodów: Gdyby całość była jedną bryłą, ciężko byłoby wydrukować tą tulejkę znajdującą się w górnej części (do mocowania łapek), Dzieląc model na dwie części mogłem ten szary element wydrukować na leżąco, dzięki czemu będzie on dużo mocniejszy (praktycznie niemożliwy do złamania). Po wymodelowaniu przyszedł......
Czytaj dalej...

Witam majsterkowiczów,Jak przystało na grudzień, przystraja się domy, drzewka, wejścia. Ale ponieważ nie posiadam wystarczająco dużych drzewek do przystrojenia, postanowiłem wykonać swoje! Na początku zastanawiałem się nad formą. Po przejrzeniu czeluści internetu, nie znalazłem odpowiedniej dla siebie. Dlatego postanowiłem wykonać choinkę 3D z desek po paletach! Na początek należało pozyskać deski z palet, technika dowolna :) opisywał tego nie będę, bo chyba każdy wie co i jak! Po usunięciu gwoździ przeszlifowałem wszystkie deski wykorzystując swoją szlifierkę: https://majsterkowo.pl/multi-funkcyjna-wiertarka-stolowa-szlifierka/https://www.youtube.com/watch?v=xJkRWEbj8KsKonstrukcjaKonstrukcję choinki postanowiłem oprzeć na trzech kantówkach - pozostałych z budowy, które przyciąłem na długość 2.5m, a następnie przewierciłem otwór ∅10, w który włożyłem śrubę M8. Będzie to nasz przyszły czubek! Dodatkowo przyciąłem pod kątem 2 zewnętrze kantówki, aby lepiej ustawić w 'rozkroku', jednak zdjęcia nie zrobiłem, ale widać trochę na kolejnych fotkach. Po skręceniu kantówek, ustawiłem ją w rozkroku oraz po przycięciu pierwszych 3 desek na długość 1m, skręciłem je razem. Następnie korzystając ze wzorca 5cm, kolejno przykręcałem deski. Każdą deskę docinałem już przykręconą do kantówek przy pomocy wyrzynarki.Jak przystało na choinkę, to i moją powinna mieć 'konar' - mam tylko nadzieję, że nie zapłonie :) Konar :) postanowiłem wykonać z kantówki 7cm x 7cm. Całą chojnę podniosłem o wysokość bloczków betonowych i grubość jednej deski. Po ustawieniu konaru, wykonałem do niego gałęzie - wsporniki, na bieżąco dopasowując i docinając.Mając gotowy konar :) montowałem kolejne deski, na bieżąco dopasowując i docinając. oczywiście zadbałem również o zabezpieczenie wnętrza choinki impregnatem. Zdjęcia z postępów budowy poniżej.I to już! Konstrukcja gotowa!......
Czytaj dalej...

Do wykonania karniszy nie potrzeba wielu elementów. Potrzebne będą:wysuszone gałęzie (najlepiej z drewna liściastego; twardego i prostego, jak buk, grab)długie gwoździe budowlane (średnica 8mm-10mm, długość minimum 10 cm)farba lub nóż (w zależności, czy chcemy pomalować, czy okorować karnisze)Krok 1 - Przygotowanie gałęzi (długość, kolor)Gałęzie należy przyciąć do szerokości okna powiększonej o minimum 15 cm z każdej strony okna. Jeśli chcemy zainstalować zasłonki, a nie tylko firanki, powinniśmy powiększyć szerokość o większą wartość, w zależności od materiału na zasłonki. Sensowne wydaje się ok 20-25cm na każdą stronę okna.Gałęzie przycinamy piłą z drobnym zębem, a następnie szlifujemy papierem ściernym.Po przycięciu gałęzie można okorować, bądź też pomalować. Okorowane będą miały bardziej naturalny wygląd, kolorowe będą bardziej dopasowane do kolorystyki całego pokoju. Najlepszym rozwiązaniem jest i okorowanie i zabezpieczenie farbą, bądź lakierem, lub olejem do drewna.Krok 2 - Mocowania karniszy w ścianieMocowania karniszy można wykonać z długich gwoździ budowlanych. Mają one średnicę 8mm/10mm, czyli idealnie taką samą jak standardowe wiertła. Gwoździe należy przyciąć do żądanej długości przy użyciu piłki do metalu, lub szlifierki kątowej. Następnie należy wyszlifować ich końcówki za pomocą papieru ściernego, by zlikwidować powstałe po cięciu 'zadziory'.Jeśli mocujemy karnisze w ścianie ceglanej, betonowej, bądź z innego twardego materiału, wystarczy, że wywiercimy dziury w ścianie i wsuniemy w nie przycięte gwoździe. Dopasowanie powinno być tak ciasne, że gwoździ nie da się wysunąć nawet używając sporej siły.Jeśli mocujemy karnisze w ścianie z karton gipsu, lub drewna, powinniśmy wiercić otwory pod lekkim skosem w kierunku środka karnisza, a nie prostopadle do ściany. Taki sposób spowoduje, że po zamocowaniu karnisza,......
Czytaj dalej...

Wieszaki na kurtki i klucze.

Statyw pod mikroskop / aparat z próbki IGUS

Nowe życie lampy – klosze wydrukowane w 3d

Ostrzałka do noży

Mój Kompresor Z Lodówki

Tarcza dla Super-Bohatera.

Wymiana łożysk w pralce BEZ TAJEMNIC

Koszyk na owoce z kolorową grafiką, przetransferowaną za pomocą wikol-a

Cięcie Drutem Oporowym na Gorąco [wideo]

Ładowarka wymiennej baterii – inne podejście do power banków (LG G3)

Termometr szalikowy, idealny na zimę – szybki projekt

Przewidywany czas wydruku w programie Slic3r – poradnik

Łazik 4WD

Prosty organizer na dysze E3D

Dołożenie Bluetooth do Mini wieży

Drukowane końcówki do rolet

Przyciski dotykowe w kilka minut (Bascom AVR)

Uniwersalny uchwyt do statywu Velbon DV-7000

O!….. Choinka!

Karnisze z.. gałęzi – jak wykonać i jak zawiesić, by nie spadły